La machine rétractable automatique de type planche dans l'équipement SMT

Dans les chaînes de production SMT (Surface Mount Technology), le chargeur/déchargeur de cartes automatique de type "drop" est un équipement clé pour le transfert et la gestion automatisés des circuits imprimés (PCB). Il est principalement utilisé dans les processus de chargement (alimentation des cartes non traitées dans la chaîne de production) et de déchargement (collecte des cartes traitées), réalisant une circulation efficace et continue des cartes grâce à une conception structurelle de type "drop". Ce qui suit est une introduction détaillée à partir d'aspects tels que les fonctions de l'équipement, la composition structurelle, les principes de fonctionnement, les caractéristiques et les scénarios d'application :

I. Fonctions principales

1. Fonction de chargement: Il transporte les PCB non traités empilés un par un de manière ordonnée vers l'équipement frontal de la chaîne de production SMT (tels que les imprimantes, les machines d'inspection SPI, etc.), remplaçant le chargement manuel et réduisant l'intervention manuelle.
2. Fonction de déchargement: Il empile et collecte automatiquement les PCB traités sortant de la fin de la chaîne de production (tels que les cartes finies après la soudure par refusion), facilitant la manipulation, l'inspection ou le stockage ultérieurs.
3. Connexion de la chaîne de production: Grâce à l'interaction des signaux avec les équipements avant et arrière (tels que les capteurs, le contrôle PLC), il correspond au rythme de l'ensemble de la chaîne de production SMT pour assurer la continuité et la stabilité de la transmission des PCB.

II. Composition structurelle

• Châssis et couvercle extérieur: Fournissent un support global pour l'équipement. Le couvercle extérieur est généralement en acrylique transparent ou en métal, ce qui est pratique pour observer l'état de fonctionnement interne et joue un rôle dans la prévention de la poussière et la protection de la sécurité.
• Râtelier à matériaux (zone d'empilage): Utilisé pour placer les PCB à charger ou à décharger. Il est généralement conçu avec une largeur réglable pour s'adapter aux PCB de différentes tailles (plage de tailles courantes : 50 mm×50 mm à 450 mm×300 mm).
• Mécanisme de transport:
  • Pendant le chargement, le PCB au bas du râtelier à matériaux est "sorti" par une courroie transporteuse, un rouleau ou une ventouse et transporté vers la chaîne de production ;
  • Pendant le déchargement, le PCB sortant de la chaîne de production est guidé vers le haut du râtelier à matériaux et empilé sur les cartes existantes grâce à une action de "drop" (utilisant la gravité pour tomber naturellement, réduisant les dommages par contact mécanique).
• Système d'entraînement: Entraîne le mécanisme de transport avec des servomoteurs, des vérins ou des moteurs pas à pas pour assurer la précision et la vitesse de transmission (généralement, la vitesse de transmission est réglable, allant de 1 à 3 mètres par minute).
• Système de capteurs et de contrôle:
  • Des capteurs (tels que des capteurs photoélectriques, des capteurs de position) sont utilisés pour détecter la présence, la position et la hauteur d'empilage des PCB afin d'éviter le sur-empilage ou le manque de matériaux ;
  • Le PLC (Programmable Logic Controller) sert de cœur de contrôle, reçoit les signaux des équipements avant et arrière, coordonne les actions des différents composants et prend en charge l'arrimage avec le système MES de la chaîne de production pour réaliser une gestion intelligente.
• Dispositifs auxiliaires: Tels que des coussinets anti-rayures (pour protéger la surface du PCB), des boutons de réglage de la largeur, des boutons d'arrêt d'urgence, etc.

III. Principe de fonctionnement

1. Processus de chargement:
   • L'opérateur place les PCB non traités empilés dans le râtelier de chargement ;
   • Après que le capteur a détecté les cartes, le système de contrôle démarre le mécanisme de transport, poussant le PCB inférieur vers l'avant vers la voie de la chaîne de production ;
   • Lorsque la carte inférieure part, les cartes empilées au-dessus tombent naturellement ("drop") vers le bas en raison de la gravité, en attendant le transport suivant. Ce cycle continue jusqu'à ce que le râtelier à matériaux soit vide, auquel point l'équipement émet une alarme de manque de matériaux.
2. Processus de déchargement:
   • Les PCB traités sortant de la chaîne de production sont transportés vers l'entrée du déchargeur ;
   • Le mécanisme de transport guide le PCB vers le haut du râtelier de déchargement, l'aligne, puis le libère. La carte tombe en raison de la gravité et s'empile sur la carte en dessous ;
   • Le capteur surveille la hauteur d'empilage en temps réel. Lorsqu'elle atteint la limite supérieure définie, l'équipement émet une alarme de matériel plein, rappelant à l'opérateur de retirer les cartes.

IV. Caractéristiques de l'équipement

• Haut degré d'automatisation: Pas besoin de chargement/déchargement manuel un par un, ce qui réduit les coûts de main-d'œuvre et le risque d'endommagement des PCB causé par les opérations manuelles (telles que la contamination par les empreintes digitales, les collisions et les rayures).
• Forte compatibilité: Grâce au réglage de la largeur, il peut s'adapter aux PCB de différentes tailles et épaisseurs (généralement 0,3 à 3 mm), répondant aux divers besoins de production.
• Transmission stable: L'empilage de type "drop" utilise la gravité au lieu de l'extrusion mécanique, réduisant les dommages aux composants sur la surface du PCB (en particulier les composants SMD de précision), et convient aux cartes fragiles ou déjà montées.
• Efficace et continu: Synchronisé avec le rythme de la chaîne de production, un seul appareil peut traiter 300 à 600 PCB par heure (selon la taille de la carte et la vitesse de transmission), répondant aux besoins de la production de masse.
• Sécurité et fiabilité: Équipé d'une protection par capteur, de boutons d'arrêt d'urgence et d'une protection contre les surcharges, réduisant l'impact des défaillances de l'équipement sur la chaîne de production.

V. Scénarios d'application

• Processus de chargement: Connexion de la zone de stockage des PCB avec des équipements frontaux tels que les imprimantes, les distributeurs et les machines de placement pour assurer un approvisionnement continu en cartes non traitées.
• Processus de déchargement: Connexion avec des équipements back-end tels que les fours à refusion et les machines d'inspection AOI pour collecter les PCB finis ou à inspecter.
• Stockage temporaire: Agissant comme un dispositif de stockage tampon temporaire lorsque la chaîne de production change de poste ou que l'équipement est temporairement arrêté, évitant la stagnation de la chaîne de production.

En conclusion, grâce à sa structure simple et à son principe "drop" efficace, le chargeur/déchargeur de cartes automatique de type "drop" est devenu un équipement indispensable dans la transmission automatisée des chaînes de production SMT, contribuant à améliorer l'efficacité de la production et la qualité des produits.